金屬零件加工后，工件上不可避免地會產生表面毛刺和棱角毛刺，對于表面毛刺，一般的處理方法是采用磨削加工，實際上多了一道工序，成本也增加。對于對于棱角毛刺，一般采用手動工具去除，工效低，也保證不了質量。那么我們從精密零件加工過程出發(fā)，從而在加工的過程中去控制毛刺的產生，從而減少后面的勞動量。

首先我們得了解一下為何會產生毛刺，在精密機械零件加工的時候，工件的延伸率和應變硬化指數(shù)越大，當材料被切削時，變形所吸收的能量就越大，因此不能輕易被切離，于是就形成了毛刺。反之，當工件的這兩個指標較小時，毛刺在吸收能量的初期就被破壞了，也就不容易形成毛刺。

接下來東莞時利和機電設備有限公司的工程師就詳細講解一下，如何在精密機械零件加工的過程中控制毛刺的產生，其方法如下：

1. 合理地控制切削深度：根據(jù)我們的經驗，毛刺的高度與工件切削深度在一定范圍內成正比，當切削深度超過這一范圍后，毛刺高度下降并保證一個恒定值，這個使零件毛刺高度下降的切削深度值，被稱為毛刺轉折點，在精密機械零件加工中，通過控制切削深度，能達到了控制毛刺的高度，從而有效地控制毛刺的產生。

2. 合理地控制切削速度：當切削速度較低時，切削層彎曲變形較大，能量被吸收，切屑不能順利離開工件，從而形成毛刺；當速度較高時，切削層來不及彎曲變形，就被分離，因而不會產生毛刺。

3. 控制刀具的角度：在精密機械零件加工過程中，毛刺的產生和大小跟負偏角有很大關系，主要表現(xiàn)在殘留面的毛刺，可以采用減小負偏角，或寬刃切削的方法，使形成的毛刺在同一工序中就被除去。

4. 控制切削的方向：通過切削方向和進給方向的搭配，可以使毛刺產生在不重要的表面或根本不形成毛刺。以上資訊來源于東莞五金機械加工廠家時利得公司。

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